11.9. Последовательность формования,
11.10. Напыление,
11.11. Обеспечение высокого качества формования
11.9. Последовательность формования
Ниже представлена последовательность операций при формовании:
1) подготовка матрицы, изоляционного покрытия и восковой политуры;
2) раскрой стекломатериала и подгонка материала по форме обводов;
3) нанесение на поверхность тонкого покрытия разделительным составом ПВС;
4) проверка разделительного слоя (прикоснитесь к нему, если требуется);
5) нанесение на поверхность гелевого покрытия и его полимеризация;
6) нанесение или напыление на поверхность толстого слоя смолы (сразу же
наложите стекломатериал и прижимайте его рукой примерно в течение минуты
для впитывания);
7) нанесение смолы на стекломатериал и уплотнение ее до нижележащего
слоя смолы, чтобы полностью пропитать материал (продолжайте нанесение
смолы до тех пор, пока вся поверхность не станет мокрой; добавьте смолу
в места, которые выглядят сухими);
8) продолжение формования оболочки конструкции с обеспечением перекроя
всех соединений по меньшей мере на 50 мм;
9) полимеризация полученного таким путем первого слоя (хотя это и не
столь существенно);
10) повторение приемов 7 и 8 для второго слоя (не следует при этом
допускать образования соединений в тех местах, где они расположены в
предыдущем слое);
11) проведение тех же операций, с третьим и последующими слоями (их
можно наращивать мокрыми на мокрые, ие ожидая отверждения нижележащего
слоя);
12) отверждение отформованной конструкции и очистка кистей и
инструментов;
13) зачистка наждаком выступов, комьев и торчащих <усов>;
14) нанесение одного-двух тонких слоев смолы для выравнивания
поверхности;
15) отделение готовой конструкции от матрицы;
16) подрезание кромок (это можно сделать также, когда конструкция
находится в резиноподобной стадии, т. е. между этапами 12 и 13,
непосредственно сразу после полимеризации смолы); этапы 15, 16 н 13, 14
взаимозаменяемы попарно.
11.10. Напыление
При формовании напылением пряди стеклоровницы рубятся и в виде факела
наносятся вместе с распыленной смолой на поверхность матрицы.
Разумеется, этот ускоренный по сравнению с ручным контактным формованием
процесс не выполним силами одного человека. Для осуществления прикатки
пока еще требуется участие целой бригады.
Ошибочно предполагать, что этим методом получают конструкции повышенного
качества. В большинстве случаев это не так. Здесь многое зависит не от
коллективного мастерства и добросовестности бригады, а от одного,
играющего ключевую роль человека, т. е. оператора. Если он не является
квалифицированным специалистом или не относится честно к своим
обязанностям, то страдает качество всей конструкции, являющейся
результатом коллективного труда, а не только небольшая часть ее. Если
оператору нездоровится, формование либо приостанавливается, либо
кто-нибудь другой, обладающий, может быть, меньшим опытом, принимает на
себя функции оператора. Производство в полной мере зависит также от
оборудования: когда оно Отказывает, прекращается формование. Простои
часто оказываются чрезмерно длительными.
Опытным путем найдено, что конструкции, формованные методом напыления,
отличаются склонностью к образованию неравномерных толщин. Эти толщины
могут достигать средних значений на всей поверхности в целом, по в
отдельных местах поверхность обычно имеет волнистость, обусловливающую
отклонения по толщине в среднем на 25%, а иногда до 50%. Распределение
неровностей по толщине может колебаться в более широких пределах.
Например, автору пришлось однажды производить обмер корпуса судна с
бортами, различающимися по толщине в среднем на 50°/о. Формованные
конструкции часто содержат большое количество воздушных пузырьков.
Ручное контактное формование обеспечивает более высокое качество
конструкции, чем напыление, и предпочтительнее при использовании
ровничных тканей. Напыление приемлемо для быстрого изготовления
толстостенных, довольно грубых формованных конструкций, прочность
которых является менее важной характеристикой, чем скорость формования.
11.11. Обеспечение высокого качества формования
Наивысшая прочность при наименьшей массе достигается за счет
применения ровничных тканей (изредка полотна) при условии тщательного
контроля за сохранением низкого уровня содержания смолы. Низкое
содержание смолы обеспечивается не столько путем сокращения количества
подаваемой смолы (при нехватке ее конструкция будет некачественной),
сколько в результате равномерного распределения ее и тщательного
уплотнения прикаткой. Стекломатериал пропитывается полностью благодаря
плотному проталкиванию его внутрь смоляного слоя. Эта операция требует
сноровки, терпения и отнимает много времени. Важно вести тщательный
контроль весовых соотношений компонентов на всех этапах, чтобы
гарантировать соответствие формуемой конструкции заданным параметрам.
