Затвердевание как полиэфирных, так и эпоксидных составов протекает в
две стадии и в сущности не отличается от процесса затвердевания бетона:
после полимеризации следует медленное постепенное отверждение.
Полимеризация происходит достаточно быстро после добавления катализатора
(для эпоксидной смолы - отвердителя). На этой стадии смолы становятся
резиноподобными. Интенсивное нарастание твердости по прошествии первых
нескольких дней все более замедляется, затормаживая приближение к
теоретическому состоянию. Типовая схема распределения на стадии
представляется следующей: состояние размягчения - 5 мин, резиноподобное
состояние - 1 ч, первоначальная стадия отверждения - 1 неделя, основное
отверждение - 3 мес, полное отверждение - 1 год. Теоретическое
отверждение недостижимо.
Некоторые полагают, что нельзя достигнуть состояния полного отверждения
стеклопластика, возможного в теории или получаемого в лабораторных
условиях. Но поскольку испытания являются разрушающими и трудоемкими,
доказать это тяжело. На практике проблема упрощается: стеклопластик
достигает состояния, предусмотренного исследованиями и потому
ожидаемого, и этого вполне достаточно. Любое расхождение оказывается в
допустимых пределах.
Если стеклопластик правильно отформован, он отверждается в требуемые
сроки как правило независимо от условий, в которых происходит
отверждение. Однако неблагоприятные условия при формовании могут
когда-либо впоследствии сказаться на степени отверждения стеклопластика.
Слишком высокая окружающая температура может быть так же вредна, как и
чрезмерное охлаждение.
Стеклопластики при отверждении дают небольшую усадку, которая может
сказываться на качестве отделки, а также вызывать концентрацию
напряжений. Результаты замеров недостоверны вследствие отсутствия учета
влияния формы и упругости на ранних стадиях отверждения и использования
различных материалов и квалификационных нормативов.
1.10. Толщина стеклопластика
На практике единственным способом быстрого контроля массы материала
является измерение его толщины. Поскольку содержание смолы должно
находиться в точно определенных границах, этот принцип является хорошим
мерилом. Внутренняя поверхность стеклопластика получается грубой, однако
погрешность не должна превышать 1 мм.
Для стекломата можно принять, что при толщине его 2,3 мм, декоративного
слоя не более 0,5 мм и незначительной толщине внутренних покрытий в 1 м2
стекломата содержится 1 кг стеклонаполнителя. Для более приближенных
расчетов принимают, что иа каждые 25 мм толщины приходится 10,1 кг/м2
стеклонаполнителя.
Ровничные ткани должны быть несколько тоньше. Само числовое значение
ненадежно, поскольку в большой степени зависит от качества материала и
уровня квалификации исполнителя, однако для обычной формованной
конструкции вышеприведенное значение ненамного расходится с
действительным. Формованные с использованием как стекломата, так и
ровингов конструкции, имеющие высокую прочность при низком содержании
смолы, будут заметно тоньше.
Обычный способ измерения толщины заключается в сверлении отверстия.
Однако даже в качественно отформованной конструкции номинально равные
толщины могут различаться на 10%, а в некачественной формованной
конструкции- на 100%- Эта цифра может оспариваться, но при некоторых
проведенных автором замерах была обнаружена даже большая разница -
десять к одному(!). Разрушающее испытание, в частности сверление
отверстий, следует производить только с согласия заказчика и выполнять
так, чтобы не осталось заметных следов и не был нанесен ущерб качеству
изделия.
Электронный контроль толщины является неразрушающим, и замеры можно
проводить на обширном пространстве (фактически по всему судну).
Стоимость приборов для ультразвукового контроля очень высока.
Испытательный прибор конструкции X. дю Плесси более прост и менее дорог.
