В приложениях кратко освещены вопросы, касающиеся свойств и качества
применяемых материалов и технологических приемов формования. Они
предназначены для читателя, не имеющего технических знаний или не
обладающего большим опытом в области оснащения или ремонта корпуса,
изготовленного методом формования.
Приводимые здесь рекомендации даются не с целью заменить инструкции
поставщиков. Наша задача - разъяснить, что представляет собой формование
на этапах разработки и подготовки производства.
Кроме того, инструкции поставщиков противоречат одна другой и ни в одной
из них формование не рассматривается как единый процесс. Многие
инструкции написаны из расчета выполнения работы в хорошо оборудованной
лаборатории илн, по крайней мере, в первоклассном цехе и адресованы
персоналу, имеющему научную подготовку. Практические же условия работы в
большинстве шлюпочных мастерских и на задворках сильно отличаются от
таковых и весьма далеки от идеальных. По мнению многих поставщиков смол,
не может быть и речи о выполнении работ вне хорошо оборудованной
лаборатории или без специальной подготовки персонала.
Однако это определенно не так. Проведение работ в условиях мастерской
вполне возможно, н, как свидетельствует опыт, ие является помехой для
получения качественных формованных конструкций.
Стекловолокно получают из высококачественных стеклянных нитей,
сложенных в пряди примерно по 200 шт. Диаметр нити равен Vio толщины
волоса. Стекловолокно обычно используют в виде стекломата на основе
рубленых прядей либо тканей или ровниц.
Стекломат представляет собой беспорядочно разбросанные пряди длиной
около 50 мм, скатанные в рулон. Связующее вещество, впоследствии
растворяемое смолой, удерживает пряди вместе до начала использования
материала.
Стеклоткань, являющуюся наиболее прочной разновидностью стекловолокна, в
силу ее дороговизны применяют эпизодически для изготовления особо
прочных конструкций. Стекловолокно в виде ленты удобно использовать на
участках небольшой ширины.
Ровинги - пучки прядей (примерно по 60 шт. прядей в каждом пучке)
толщиной с леску для ловли трески - образуют толстую неплотную ткань. В
ней сочетаются объемность и низкая стоимость стекломата с более высокой
прочностью тканого материала. Эта ткань в комбинации со слоем стекломата
придает конструкции более высокую прочность. Отдельные пучки ровницы
часто используют для обмотки труб или заполнения труднодоступных угловых
участков.
1.2. Полиэфирная смола
Обычно применяют полиэфирную смолу холодного отверждения. Она
поставляется в виде сиропообразной жидкости и остается неизменной в этом
состоянии один-два года. При добавлении отвердителя смола твердеет в
течение короткого промежутка времени. Это необратимая реакция:
отвержден-ная смола не вернется к жидкому состоянию даже при нагревании.
Тем самым эта термореактивная смола отличается от смол термопластичных,
которые можно плавить и отверждать сколько угодно раз.
Холодное отверждение - это относительное понятие, означающее, что смола
отверждается при комнатной температуре и не требует нагрева до 150-205°
С в отличие от большинства остальных пластмасс.
Полиэфирные смолы не остаются жидкими неопределенно долго, с годами они
твердеют (сроки их хранения см. в Приложении IV).
1.3. Отвердители
Полиэфирные смеси в основном трехкомпонентные (составляемые из трех
небольших доз). Два дополнительных компонента, известные как ускоритель
и катализатор, обеспечивают отверждение смолы. Катализатор вызывает
полимеризацию смолы, ускоритель же делает ее возможной при комнатной
температуре.
Намного проще, а также безопаснее использовать смолы с введенным заранее
ускорителем. Предварительно следует удостовериться, присутствует
ускоритель в составе смолы или нет. Опробовав ее действие в небольшом
количестве, можно увидеть, не происходит ли загустения.
1.4. Катализатор
Все катализаторы для полиэфирных смол представляют собой перекиси, и
прн обращении с ними необходимо соблюдать осторожность. Не допускайте
попадания их в глаза, а также длительного контакта их с кожей (см.
Приложение VI).
Катализатор является существенно важным компонентом. Если вы забудете
его ввести, то это обернется потерей материалов и времени. Причем одна
небольшая порция смолы, оказавшаяся без катализатора и вовремя не
обнаруженная, способна погубить все судно. В сомнительных случаях
безопаснее добавить излишек катализатора, чем допустить возможность
подобного исхода.
Наиболее известным катализатором является перекись метилэтилкетоиа.
Поскольку она представляет собой жидкость, ее легко измерить в
незначительных дозах с большой точностью. Установить точно объем
перекисных катализаторов в виде пасты или порошка труднее.
Все перекиси при нагревании выделяют кислород и, таким образом,
поддерживают горение. Существуют, однако, перекиси в виде порошков,
невоспламеняемые и безопасные в любых условиях.
Перекиси со временем могут утрачивать свою силу. При необходимости можно
применять их в больших пропорциях, предварительно опробовав в малом
количестве. Если запах двух жидких катализаторов, поставляемых
различными изготовителями, одинаков, это свидетельствует о возможности
их взаимозаменяемости. Поскольку крепость их может быть различной, нужно
сначала проверить их действие на незначительном количестве смолы.
