Проверка на стенде. Чтобы определить работоспособность
амортизатора на динамометрическом стенде, снимают его рабочую
диаграмму, что проводится согласно инструкции, прилагаемой к стенду,
после выполнения не менее пяти рабочих циклов при температуре
рабочей жидкости амортизатора 20+5 *С, частоте вращения маховика
стенда 60 мин-1 и длине хода штока 80 мм для переднего и 100 мм для
заднего амортизатора.
Сопротивление хода отдачи и сжатия определяют по наибольшим
ординатам соответствующих диаграмм.
Наивысшая точка кривой хода отдачи при масштабе 47 Н на 1 мм должна
находиться от нулевой линии на расстоянии А, равном 25-32 мм для
передних амортизаторов и 23,5- 30,5 мм для задних. Наивысшая точка
кривой хода сжатия при том же масштабе - на расстоянии Б, равном
3,5-6,5 мм для передних амортизаторов, 4,5-7,5 мм - для задних.
После проверки снимают амортизатор со стенда и при необходимости
разбирают его, заменяя поврежденные или изношенные детали. Чтобы
удостовериться в исправности амортизатора, после ремонта испытание
повторяют.
Разборка и сборка. После наружной мойки закрепляют амортизатор в
тиски, используя для этого специальные губки 67.7824.9513.001.
Вьггянув шток амортизатора до упора, отвертывают гайку 29 (см. рис.
132) резервуара ключом A.57034/R . Вынимают рабочий цилиндр 21 со
штоком 20 и другими деталями, расположенными на нем. Освобождают
резервуар из тисков и сливают из него жидкость.
Ключом 67.7824.9513.005 вынимают направляющую втулку 23 из рабочего
цилиндра, затем шток в сборе с поршнем 10 и деталями клапанов и
сливают жидкость. Осторожно специальной выколоткой выбивают из
цилиндра корпус 2 клапана сжатия в сборе с деталями. Вложив шток с
поршнем в губки тисков, зажимают его и отвертывают гайку 8 клапана
отдачи. Снимают поршень 10 с клапанами, направляющую втулку 23,
сальник штока с обоймой 25 и другими деталями. У амортизатора
передней подвески для удобства осмотра поверхности штока, прикрытого
кожухом, рекомендуется также спрессовывать со штока кожух 36.
Разбирают клапан сжатия, снимая обойму 6, а затем последовательно
вынимают из корпуса клапана пружину 5, тарелку 7 и диски 4 и 3.
Собирают амортизатор в обратной последовательности с учетом
следующего:
после сборки клапана сжатия убеждаются в наличии свободного хода
тарелки 7 и дисков клапанов;
клапан сжатия запрессовывают в цилиндр оправкой 67.7824.9513.004;
для облегчения сборки деталей, расположенных на штоке, используют
направляющую 67.7824.9513.003;
дроссельный диск переднего амортизатора имеет два паза по наружному
диаметру, а заднего амортизатора - три;
гайку клапана отдачи затягивают моментом 9,8-14,7 Н-м; гайку
резервуара затягивают при полностью выдвинутом штоке ключом
67.7824.9513.002 моментом 68,6-88,2 Н-м.
Проверка технического состояния деталей. После разборки
амортизатора все его детали промывают и просушивают. При проверке
детали должны отвечать следующим требованиям:
не иметь следов деформации на дисках клапанов сжатия и отдачи, а
также на тарелках перепускного клапана;
неплоскостность тарелки перепускного клапана допускается не более
0,05 мм;
рабочие поверхности поршня, поршневого кольца, направляющей втулки
штока, цилиндра и деталей клапанов должны не иметь зади-ров,
способных нарушить нормальную работу амортизатора;
пружины клапанов отдачи и сжатия должны быть целы и достаточно
упруги;
диски клапанов сжатия должны быть целыми и не иметь заметного
износа.
