поддержка
проекта:
разместите на своей странице нашу кнопку!И мы
разместим на нашей странице Вашу кнопку или ссылку. Заявку прислать на
e-mail
Статистика
Защита агрегатов и узлов автомобиля в период эксплуатации
Рессоры, пружины и торсионы подвески.
Упругие элементы подвески изготовляются из пружинных
легированных сталей, поставляемых в прутках необходимого сечения.
Закалка является обязательной операцией при изготовлении рессор. Пальцы
рессор обычно изготовляются из легированной стали с содержанием
0,15-0,20% С и с последующей цементацией. Углеродистые стали с
содержанием 0,45% С подлежат поверхностному упрочнению.
Детали подвески теряют свои упругие свойства или покрываются трещинами
прежде всего от переменных нагрузок. Усталостные микротрещины на
рессорных листах вызывают развитие коррозионной усталости материала.
Рис. 6.7. Защита чехлом листовых рессор от воды
и грязи
Износ рессорных листов, возникающий при
взаимном их перемещении, усиливается действием абразивных частиц, соли и
атмосферной коррозии. Для повышения противокоррозионных свойств
рессорные листы фосфатируют, а затем покрывают слоем графитной смазки.
На внешнюю поверхность рессоры после сборки наносится защитное покрытие
из битумной мастики.
Особого внимания требуют пружины и торсионы подвески. Под влиянием
постоянных нагрузок материал пружин подвергается усталости, что
выражается структурными изменениями поверхностного слоя в виде
образования сетки микротрещин. Повреждения защитных покрытий пружин и
торсионов в виде вмятин и рисок создают условия для возникновения очагов
атмосферной и электрохимической коррозии. Коррозионные язвы и
выкрашивания создают условия для локальной концентрации напряжений. В
углублениях трещин ослабляется. профиль, вызывая поломку пружины или
торсиона.
Описанные повреждения упругих элементов можно предотвратить
соответствующим техническим обслуживанием и внешней защитой (рис. 6.7).
Рессоры между листами следует смазывать, а спиральные пружины и торсионы
защищать от внешних повреждений и дорожной грязи. Для защиты пружин, не
имеющих защитного покрытия, от атмосферной коррозии, их необходимо
периодически смазывать. Защитные покрытия требуется периодически
обновлять, применяя для этих целей битумно-восковые композиции.
Амортизаторы.
Независимо от конструкции гидравлических
амортизаторов главными его элементами являются цилиндр, поршень и
комплект дросселирующих клапанов. Для нормального функционирования
амортизатора существенное значение имеет сопряжение поршня с цилиндром,
так как эти детали быстрее всего подвергаются износу и, следовательно,
искажают характеристику амортизаторов. Кроме абразивного износа, здесь
возникает коррозионный износ, являющийся результатов действия
амортизаторной жидкости. Как и в маслах, факторами коррозии являются
вода, загрязнения и продукты окисления жидкости.
Смешивание или применение несоответствующих жидкостей вследствие их
химического разложения усиливает коррозионное действие. Особенно
разрушаются алюминиевый поршень, стальные детали в местах уплотнения
резиной, пружины и клапаны амортизатора.
Некоторые изготовители для защиты наружной поверхности амортизаторов
применяют противокоррозионное покрытие из порошковых красок, которое
является одним из новых методов в технологии защиты от коррозии.
Растертые соответствующим образом синтетические вещества наносятся
распылением в электростатическом поле на поверхность, а затем спекаются
при повышенной температуре. Таким образом получаются толстые (100 мкм)
защитные слои с хорошими противокоррозионными свойствами. Ввиду того что
выпускаемые сейчас порошковые краски не обеспечивают требуемого внешнего
вида автомобиля, они применяются для окраски только нелицевых
поверхностей.
Тормоза.
Детали тормозов изготовляют почти из всех
материалов, применяемых в автомобилестроении. Широко используются:
чугун, обыкновенный и легированный (тормозные барабаны, цилиндры),
углеродистая сталь (барабаны, разжимные кулаки, трубопроводы), бронза
(втулки), легкие металлы (поршни), неметаллические материалы (резиновые
манжеты, шланги) .
В тормозах износу подвергаются поршни и поверхности колесных цилиндров,
барабаны и накладки. Тормозной барабан изнашивается' прежде всего из-за
трения и, кроме того, подвергается действию атмосферной коррозии. Этот
процесс значительно усугубляется при увеличении температуры при
торможений автомобиля. Тормозные барабаны, цилиндры и колодки, помимо
этого, подвержены агрессивному действию растворов соли, которой
посыпается зимой дорожное покрытие. На цилиндры и поршни оказывают
коррозионное влияние компоненты тормозной жидкости и вода, которая может
конденсироваться в небольших количествах в системе гидропривода.
Повышенная температура при работе и каталитическое действие металла
деталей создают условия, способствующие окислению компонентов тормозной
жидкости. В результате этого процесса в жидкости образуются агрессивные
соединения, которые ускоряют процесс коррозии и в короткое время могут
вывести из строя всю систему.
Особенно опасна коррозия металлических тормозных трубопроводов,
прикрепляемых под кузовом автомобиля и вследствие этого подвергаемых
разрушениям от воздействия воды, грязи и солей. Металлические тормозные
трубопроводы подвергаются сильной коррозии, которая проявляется внезапно
после 3-5 лет эксплуатации автомобиля. В результате, действия
коррозионных и механических факторов на трубопроводы в них образуются
трещины, которые могут привести к аварии автомобиля. Коррозионные
разрушения тормозных трубопроводов бывают различные. Например, язвенная
коррозия встречается в порах защитного покрытия, щелевая в - местах
контакта трубопроводов с синтетическими материалами или резиной,
контактная - в местах соединения трубок с деталями, изготовленными из
другого металла, а также коррозия под напряжением, возникающая при
наличии даже небольших нагрузок.
Надежность работы тормозов во время эксплуатации автомобиля определяется
материалом трубок, свойствами защитных покрытий, а также способом
соединения трубопроводов между собой и с кузовом.
Широко применяются тормозные трубопроводы, изготовленные из стальных
паяных труб, покрытых медью, цинком, оловом или сплавом олова со
свинцом. На стальные трубопроводы из бесшовных трубок также наносится
защитное покрытие из цинка, олова или сплава олова со свинцом. Некоторые
заводы в качестве материала для тормозных трубопроводов применяют медь с
содержанием 0,025% фосфора. Трубопроводы из коррозионностойкой стали
имеют хорошую стойкость, но они, как правило, не применяются из-за
высокой стоимости.
Влияние материала и типа тормозных трубопроводов на эксплуатационные
свойства тормозов можно охарактеризовать следующим образом:
паяные стальные трубопроводы имеют низкую коррозионную стойкость
независимо от вида защитного покрытия. Контактная коррозия, возникающая
в порах медного покрытия из-за образования пары Сu-Fe,
способствует появлению язв, приводящих к сквозной коррозии;
стальные бесшовные трубопроводы с гальваническими покрытиями
подвергаются сильной язвенной коррозии из-за слишком тонких слоев цинка
(менее 25 мкм), пористости оловянного или оловянно-свинцового покрытия,
механического повреждения этих покрытий в местах крепления;
медные трубопроводы надежно работают при условии правильного
конструктивного решения в местах стыка с другим металлом;
трубопроводы из коррозионностойкой аустенитной стали с молибденом не
подвергаются коррозии при правильном соединении их между собой и с
кузовом автомобиля.
Конструкция соединения трубопроводов с другой металлической частью
автомобиля оказывает значительное влияние на надежность тормозной
системы. Грязь, скапливающаяся в местах соединений, вызывает контактную
коррозию, появляются усталостные трещины и сквозное разрушение
трубопроводов.
Для безопасной эксплуатации автомобиля рекомендуется систематически и
тщательно проверять наружное состояние тормозного привода и своевременно
заменять тормозную жидкость.
